Российская наука и техника

 

Впрочем, то, что происходит сегодня в российской системе хозяйствования, вряд ли подпадает под какое-либо четкое определение. Поэтому и ситуация на машиностроительных предприятиях — тех, что уцелели в потрясениях и уже вышли из состояния растерянности, — больше напоминает сосредоточенность человека, уцепившегося за соломинку-жизнь и предпринимающего усилия для того, чтобы закрепиться в предлагаемых обстоятельствах поосновательней.

 

Акционерное общество «Сиблитмаш», где мы побывали накануне профессионального праздника машиностроителей, град ударов судьбы приняло на себя с мужеством бывалого солдата. И хотя позиции предприятия, еще десятилетие назад считавшегося одним из крупнейших в России поставщиков оборудования для литейных производств, в силу объективных причин нынче отчасти утрачены, коллектив продолжает «поход» под собственным знаменем, надеясь со временем вернуться на оставленные рубежи.

 

И в этом как раз нет ничего удивительного. Поражает другое: у старой гвардии, к счастью, несмотря ни на что, сохраняется психология созидателей. В непростом положении, когда нужно не только производить продукцию, исправно платить налоги, но и регулярно погашать задолженность прежних лет, на «Сиблитмаше» продолжают думать о будущем и, решая сиюминутные задачи, одновременно работают на перспективу.

 

В механосборочном корпусе, на участке сборки, нам показали

совершенно новый механизм — импульсную формовочную машину, с помощью которой изготовление форм для литья выполняется воздушным импульсом, что значительно ускоряет этот процесс и делает его более экологичным (по сравнению, скажем, с другим подобным методом — встряхиванием). Разработана и изготовлена она здесь же, на предприятии (что интересно — для собственного литейного производства, а потому как бы между делом, вне плана), и уже несколько месяцев проходит испытания в цехе.

 

За тем, как «детище» осваивается в трудовой жизни, внимательно следит глава «родительского комитета» — главный конструктор проектов СКБ при «Сиблитмаше» Алексей Кузьмич Юрченко.

 

— Пока это только опытно-промышленный образец машины, — говорит он. — Мы опробовали новый метод. Получается качественная форма. В дальнейшем, если будут заказчики, начнем внедрять аналогичный способ на автоматические формовочные линии.

 

Не счесть, сколько таких линий прошло через руки Юрченко за 41 год работы на предприятии! Только в Болгарии в командировках два года провел, отлаживая на месте заказ друзей по соцлагерю — шесть автоматических линий, поступавших одна за другой. Но последние две — для Тверского экскаваторного и Тутаевского моторного заводов — вспоминает особо. Они были сделаны в самый канун реформ. И если тверские успели свою линию запустить, то на Ярославщине она так и осталась невостребованной...

 

— Очень сложная, хорошая была линия, — вздыхает, печалясь о судьбе машины, главный конструктор.

 

— А новую вы уже, как говорится, довели до ума? — возвращаю его в сегодняшний день.

 

— Испытания еще не закончены, — откликается Юрченко. — Одна импульсная головка собрана, мы убедились, что она работает, но хотим попробовать еще два варианта — с измененной конструкцией (разным уплотнением). Посмотрим, какая лучше.

 

— Еще задумки есть? — спрашиваю Алексея Кузьмича.

 

— Идеи-то есть, — помедлив, отвечает он, — но мы исходим из условий заказчика, а нынче мало кто оказывается платежеспособен, хотя необходимость в наших линиях большая. Ну, и есть проблема в квалифицированном персонале, обслуживающем эти машины на заводах-заказчиках...

 

В сопровождении советника гендиректора ОАО «Сиблитмаш» Виктора Васильевича Денисенко идем дальше, в глубь корпуса.

 

— Кадровая проблема, действительно, одна из самых серьезных, — говорит он. — В том числе и у нас. За последнее десятилетие общая численность работающих на предприятии сократилась почти на треть. И тем не менее хочу это подчеркнуть, коллектив не только решает текущие производственные задачи, но и создает новое.

 

...Механический цех встречает ненавязчивым шумом, ярким светом и... удивительной чистотой. У токарных станков, глазам на радость, нет свободных мест.

 

Мое внимание привлекают молодые ребята, работающие, как говорится, бок о бок. То и дело они сходятся вместе: что-то обсуждают, показывают друг другу. Это Юрий Урлапов и Максим Монастырев. Юре чаще приходится срываться с места, чтобы помочь товарищу. Он уже полгода трудится самостоятельно после окончания профессионального училища № 17, дело свое, похоже, любит, да и опыт некоторый наработан. Максим пока еще учится, но планы у него далеко идущие — после училища он намерен поступать в вуз.

 

...По рельсам между участками цеха медленно движется широченная платформа, несущая увесистую станину. Её ходом на дистанции управляет рабочий. Пропустив мимо себя эту движущуюся махину, замечаю «на обочине» громадные темно-серого цвета детали, сложенные друг на друга и похожие на основание от детской игрушки-качалки.

 

— Это тюбинги — ими закрепляют стены тоннеля при проходке метро, — поясняет Виктор Васильевич Денисенко. — В нынешнем году мы получили большой заказ от местных метростроителей. Для предприятия это хорошее подспорье. Есть сегодня нужда в такой продукции и у красноярцев...

 

Участок станков с числовым программным управлением хозяева показывают нам с особой гордостью. Догадываюсь не только потому, что удалось сохранить их в дееспособном состоянии. Главное, конечно, — это кадры, способные столь тонкой техникой управлять. Здесь нужна особая квалификация. Чего стоит, к примеру, газорезательная машина, с помощью кислородного «резца», словно ножницами из бумаги, вырезающая детали необходимой конфигурации из прокатного листа толщиной от 60 до 140 миллиметров! Буквально «с пылу, с жару» они уходят на сборку.

 

Однако настоящее чудо — это обрабатывающий центр, выполняющий целый комплекс механических операций: расточка, сверление, фрезерование, гравирование...

 

— Всё, что угодно, — утверждает оператор-наладчик ЧПУ Виктор Юрьевич Сурков. И ему веришь на слово, потому что более 20 лет работы «на программе», да еще в «оборонке» (пришел с «Точмаша») — лучшая аттестация.

 

Программу обработки сложной детали он получает готовой, а простую, говорит, может составить и сам. В свое время даже гитару из металла на своем станке сотворил. Настоящую. На ней можно было играть. Но это уже так — для души.

 

На «Сиблитмаше» у Суркова работа штучная. Он как палочка-выручалочка для всего предприятия. Если где-то «затык» — идут к нему.

 

— Поэтому работа у меня творческая, — улыбается Виктор.

«Художественная мастерская» Суркова граничит с владениями еще одного мастера-«программиста», Дмитрия Григорьевича Романькова. Фрезерный станок с ЧПУ, на котором он трудится уже 11 лет, выглядит просто как новенький — такой ухоженный и опрятный. Досталась машина Дмитрию Григорьевичу в свое время, можно сказать, в заводской упаковке, поэтому и бережет, и холит он ее, как родную.

Романьков уже 30 лет на заводе. Сам из села Боровое Колыванского района, где после школы выучился на тракториста и работал на «железном коне» вплоть до армии. Однако, отслужив, в село не вернулся (трактористам, говорит, мало платили), пришел на «Сиблитмаш» и с тех пор — здесь. Интересно, что поставили его сразу к станкам с ЧПУ, обучив предварительно на трехмесячных курсах. Сегодня Дмитрий Григорьевич входит в когорту высококвалифицированных рабочих.

 

— Когда Виктор Сурков, — говорит, — уходит в отпуск, я его работу делаю, а когда я уходил, он мою выполнял.

 

— Значит, вы оба — творческие работники? — улыбаюсь.

 

— Выходит, что так, — соглашается Романьков.

 

— Станок у вас чистенький, ухоженный... — не могу удержаться от похвалы.

 

— Кормилец! — в тон мне отвечает Дмитрий Григорьевич.

От «чэпэушников»-универсалов переходим на участок, внешне напоминающий секретную лабораторию из какого-нибудь старого фильма про Джеймса Бонда. За щитками с оргалитовыми окошками — токарные станки с числовым программным управлением. Здесь работает бригада Владимира Михайловича Ермака — в основном молодые ребята (средний возраст 20 лет). Среди них и сын бригадира Иван, недавно окончивший станкостроительный техникум.

 

Владимир Михайлович девять лет на заводе. Приехал из Казахстана, где работал шофером. Но по профессии Ермак — токарь. Жизнь заставила, говорит, снова вернуться к станкам. От судьбы не уйдешь... Но работа его устраивает. И коллектив. С молодыми интересно. Да и нужно, чтоб было кому вырастить смену. Самые лучшие результаты получаются лишь тогда, когда дело передаешь, что называется, из рук в руки.

 

— С каким настроением встречаете профессиональный праздник? — задаю неизбежный вопрос заместителю генерального директора ОАО «Сиблитмаш» Виктору Александровичу Вязовых, когда поднимаемся в офис.

 

— Сентябрь сложился для завода относительно удачно, — отвечает он, — поэтому и настроение в общем нормальное.

В течение последнего десятилетия нам пришлось сильно изменить специализацию производства. Мы сохранили свое главное направление — то есть остались крупнейшим российским производителем оборудования для литейных предприятий. И вместе с тем были вынуждены осваивать новые. Сейчас, к примеру, являемся одним из крупнейших в России поставщиков оборудования для коксохимии. Изготовленные на «Сиблитмаше» рамы, брони и двери коксохимических батарей нынче работают на большинстве коксохимических и металлургических предприятий страны.

Ну а, кроме того, в конце прошлого года мы освоили новый для нас вид изделий. Это тюбинговые кольца, используемые при проходке тоннелей метрополитена.

 

Что касается традиционной для «Сиблитмаша» продукции, то она по-прежнему пользуется спросом, но проблема заключается в том, что предприятия, для которых мы делаем наши машины, сегодня зачастую не в состоянии реализовывать свои инвестиционные программы, то есть модернизировать и заменять устаревшее оборудование.

Сказывается на объемах заказов и макроэкономическая ситуация. Когда, к примеру, США стали претворять в жизнь свои антидемпинговые санкции, мы сразу почувствовали, что объемы товарного кокса на наших покупающих предприятиях уменьшились. В результате Заринский «Алтайкокс», намеревавшийся продолжить в нынешнем году строительство пятой батареи, отложил осуществление проекта, как говорится, до лучших времен. Аналогичная ситуация сложилась и на Магнитогорском металлургическом комбинате...

 

— С чем связываете самые большие надежды?

 

— Существенным фактором в экономической жизни завода является экспорт. Во-первых, зарубежные поставки не облагаются налогом на добавленную стоимость. Во-вторых, это твердая валюта. К тому же доллар постоянно растет, что при нашем длительном — от 6 до 24 месяцев — производственном цикле весьма ощутимо. Раньше объем экспорта у нас достигал 35 процентов. В этом году в лучшем случае он может приблизиться к 15 процентам. Тем не менее мы продолжаем активно работать в этом направлении. К сожалению, сейчас из-за высоких ввозных пошлин на оборудование нашего профиля для нас закрытым оказался Китай, где в середине девяностых мы даже собирались создавать свое представительство. Поэтому сегодня мы с надеждой и интересом смотрим на страны Ближнего Востока — Иран, Ирак, Сирию, а также Индию, ну и в какой-то степени на страны ближнего зарубежья — Белоруссию, Украину и Казахстан. Там есть положительная динамика в развитии промышленности.

 

Ольга СОЛОВЬЕВА.